當(dāng)在某些事情上我們有很深的體會時,，就很有必要寫一篇心得體會,，通過寫心得體會，可以幫助我們總結(jié)積累經(jīng)驗,。大家想知道怎么樣才能寫得一篇好的心得體會嗎？以下我給大家整理了一些優(yōu)質(zhì)的心得體會范文,，希望對大家能夠有所幫助。

精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇一

一,、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。

在未聽課前,，我已知道七大浪費(fèi)是：1,、制造過多/過早的浪費(fèi)。2,、等待的浪費(fèi),。3、搬運(yùn)的浪費(fèi),。4,、庫存的浪費(fèi)。5,、制造不良品的浪費(fèi)。6,、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7,、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解,。

(1),、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間,，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化,，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓,，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念,，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2)、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去,，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3)、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4),、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%,，同時庫存更易隱藏管理問題,、掩蓋管理失誤。

(5),、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后,，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng),，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。

(6),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等,。

(7)、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級,，級別越高，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間,。

二、對精益生產(chǎn)的理解,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好，沒有一處是不合適的,。傳到中國后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”,。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代,，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面,。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤,。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識,。

對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水,，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地,。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦,，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施,，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后,，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi),，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點,，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如,，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表,、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書,。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足，以此來降低成本,，增加利潤,。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場,，浪費(fèi)可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi),、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi),、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃,，由于計劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮,，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計,、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五,、對分公司的一點建議。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度,，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果,，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表、申報等工作就由審理組完成,，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因為粗放的計劃,，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作,，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的,，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好,。

4,、工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué),、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工,，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間,。

5,、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后，我想說,，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲,。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化,。

精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇二

20__年7月14日到7月15日,，我參加了中國臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞,，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：

一,、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識,。

在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1,、制造過多/過早的浪費(fèi)。2,、等待的浪費(fèi)。3,、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4,、庫存的浪費(fèi),。5、制造不良品的浪費(fèi),。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。7,、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念,，認(rèn)識并不深刻。通過聽課,，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。

(1),、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用,，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊,。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一,，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高,，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷,，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn),，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候,，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”,。

(2),、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多,，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡,、質(zhì)量波動,、物流配送不暢,、內(nèi)部失調(diào),、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。

(3),、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局,、不合理的物流,、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門,，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。

(4),、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存,、由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存,、由于計劃粗放和設(shè)計變更等原因?qū)е碌拇魷齑?。而所有的庫存都是要占用成本的，各類成本累加約為成本總和的25%,，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤,。

(5),、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi),、工期延誤浪費(fèi),，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi),。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000,。

(6)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的,，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計過多,、增加不必要的加工工序,、加嚴(yán)要求,、技術(shù)要求不足等。

(7),、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作,。人的動作大致分為七級，級別越高,，消耗時間越多,，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低,，以節(jié)約時間。

二,、對精益生產(chǎn)的理解,。

精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的,，其原意就好比是一個人穿的一件衣服,，無論大小、材料,、樣式都很好,，沒有一處是不合適的。傳到中國后,，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的,。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量,，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去,，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代,，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本,，那么企業(yè)必然會虧損,，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿,，因為在目前來說，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi),、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式,。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式,，希望能改變企業(yè)的面貌,，獲取更大的利潤,。

三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識,。

對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻,，比如家里的水龍頭開了,，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭,，再拖地。但是在企業(yè)中,，出現(xiàn)問題,，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題,，而從來不去想為什么,，這就與不去關(guān)水龍頭,，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么,，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決,，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)“水龍頭”,，只有先關(guān)閉亂源,，才能控制住浪費(fèi),。豐田公司針對七大浪費(fèi),，提出了jit的生產(chǎn)方式;并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備,、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi);通過“5s”管理的開展,，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改;通過運(yùn)用“防呆手法”(美國稱之為“防錯手法”)來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi),。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi),，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題,，工人都有很好的辦法來解決,。針對此點，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性,，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時,，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場,，說明自己的改進(jìn)方法就可以了,，剩下的填表、申報的工作都由管理人員來執(zhí)行,，工人就可以拿到獎勵,。?們要求每個工人每月必須有一項創(chuàng)新或改進(jìn),，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足,，以此來降低成本，增加利潤,。

四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析,。

在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是,，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后,，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi),、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi),、多余加工作業(yè)的浪費(fèi),。

其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計劃，由于計劃的不合理,，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早,，現(xiàn)場需要的零件沒有,、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆,，從而占用了資金和場地;搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的;庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存,，以及因計劃的變更或設(shè)計的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存;制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工,、返修太多而造成的;多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi),，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。

五,、對分公司的一點建議,。

1,、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn),、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理,、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，并簡化申請過程,，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組,，其余填表、申報等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總,，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果,，給予獎勵和公布,。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用,，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小,。

2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué),。因為粗放的計劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi),，但是科學(xué)的計劃還需要在下達(dá)計劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚,，然后再制訂出科學(xué)的計劃,，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。

3,、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙,。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念,，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。

4,、工藝人員在編制工藝時,，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng),，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計及時溝通,，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間,。

5、對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上,。應(yīng)制定改善問題的制度,，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件,，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍,，并提供對員工的方法培訓(xùn),，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力,，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的,。

最后,，我想說，只要能夠從一點一滴的小事改起,，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中,，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天,，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時候,，不是改變計劃,，而是學(xué)會控制變化。

精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇三

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前,，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織,、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化,，并能使生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西被精簡，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式,。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實現(xiàn)零浪費(fèi);最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美,、追求卓越，就是精益求精,、盡善盡美,，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想，究其原因,，不外乎以下幾點：

1,、管理者的觀點沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底,，沒有形成精益求精,、追求完美的管理理念,，在很多時候還保留著得過且過的思想,，用原來的管理方式來處理問題;

2,、“急功近利”思想作祟，遇到困難時容易放棄,，每一種新的管理方式推行的時候,，都會有一些適應(yīng)時間,，在這段時間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服，容易出現(xiàn)一些問題,，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,，這時，高管如果不能痛下決心的話,，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3,、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉,，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式,，在很多時候需要的是團(tuán)隊合作、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個人,、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4,、推行方式不合理,，沒有找準(zhǔn)切入點,，導(dǎo)致員工和管理人員的反感,，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違,，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心,，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。

因此,，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ),，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者，并使他們能教導(dǎo)其它員工,，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善，以變成一個學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然,，前途是光明的，開始是痛苦的,，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時間,，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，要安排專職人員進(jìn)行推廣,，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境，最終,，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先,，人員需要專職的。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美,，總是有很多需要改善的地方,，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善,，更專心、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會比較好。

其次,，環(huán)境需要專職的。設(shè)備,、人員、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境,，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn),，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的,、人性的,，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,，理念也需要專職的,。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng),，人員、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個體系,，只有堅定這個理念，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn),，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn),、實踐,、交流、學(xué)習(xí)等,，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善、取長補(bǔ)短,，樹立節(jié)約型意識,。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念,，一種文化。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇四

在沒有學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少,，雖然也聽說過精益生產(chǎn)的內(nèi)容,，但是對其內(nèi)涵卻不了解。通過學(xué)習(xí),，我對精益生產(chǎn)的內(nèi)容有了一定的了解,，精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織,、運(yùn)行方式和市場供求等方面的變革,，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用,、多余的東西被精簡,，最終達(dá)到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)方式的實質(zhì)是管理過程,，包括人事組織管理的優(yōu)化,，大力精簡中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革,，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化,，實現(xiàn)零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過程(包括整個供應(yīng)鏈)的質(zhì)量保證體系，實現(xiàn)零不良;減少和降低任何環(huán)節(jié)上的浪費(fèi),，實現(xiàn)零浪費(fèi);最終實現(xiàn)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式,。它與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別主要表現(xiàn)為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區(qū);增加了職工的參與感和責(zé)任感;培訓(xùn)職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結(jié)構(gòu)。

精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，又是一種理念,、一種文化,。實施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

目前,，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn),，但是效果卻不理想，究其原因,，不外乎以下幾點：

1,、管理者的觀點沒有及時轉(zhuǎn)變或是轉(zhuǎn)變不徹底，沒有形成精益求精,、追求完美的管理理念,，在很多時候還保留著得過且過的思想，用原來的管理方式來處理問題;

2,、“急功近利”思想作祟,，遇到困難時容易放棄，每一種新的管理方式推行的時候,，都會有一些適應(yīng)時間，在這段時間里,，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會感覺不舒服,，容易出現(xiàn)一些問題，甚至?xí)绊懫髽I(yè)的生產(chǎn)效益,，這時,，高管如果不能痛下決心的話，就會導(dǎo)致精益生產(chǎn)很難推行;

3,、部門工作不協(xié)調(diào),，互相推諉，缺乏整體配合,，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問題,，精益生產(chǎn)是一種全過程的管理方式，在很多時候需要的是團(tuán)隊合作,、跨部門統(tǒng)一協(xié)調(diào),，只靠一個人、一個部門是很難實現(xiàn)精益生產(chǎn)的;

4,、推行方式不合理，沒有找準(zhǔn)切入點,，導(dǎo)致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆,，做事情陽奉陰違，不按標(biāo)準(zhǔn)做事,，最終導(dǎo)致人員離心，甚至是離職,，從而影響精益生產(chǎn)的推廣,。

因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，高層決策必須以長期理念為基礎(chǔ)，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標(biāo)也在所不惜;培養(yǎng)徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導(dǎo)者,，并使他們能教導(dǎo)其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊;推動全體人員不斷地省思與持續(xù)改善,，以變成一個學(xué)習(xí)型組織,。

當(dāng)然,，前途是光明的,，開始是痛苦的，讓痛苦最小的方法,，就是縮短痛苦的時間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時,，要安排專職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng)造良好的環(huán)境,，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來解決遇到的一切問題,，所有人樹立精益生產(chǎn)的理念,。

首先，人員需要專職的,。生產(chǎn)現(xiàn)場永遠(yuǎn)不會完美，總是有很多需要改善的地方,，如果一個人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續(xù)改善，更專心,、更全面地關(guān)注這些改善,，那么推進(jìn)效果會比較好,。

其次,，環(huán)境需要專職的。設(shè)備,、人員,、管理制度,、操作流程組成的類似生物圈的工廠環(huán)境，也會對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響,。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的,，設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)，現(xiàn)場布局是最優(yōu)的,，現(xiàn)場管理是先進(jìn)的、人性的,，實現(xiàn)生產(chǎn)環(huán)節(jié)最優(yōu)化,，將浪費(fèi)和成本降到最低限度,，提高生產(chǎn)效率,，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒有浪費(fèi)。

最后,，理念也需要專職的。精益生產(chǎn)是一種理念,，也是一種管理思想,，其自身是一個自治的系統(tǒng)，人員,、環(huán)境,、理念都是該系統(tǒng)的一個體系，只有堅定這個理念,，才能確保全部體系的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，系統(tǒng)才能發(fā)揮最大優(yōu)勢,。推行精益生產(chǎn),，僅僅是高層領(lǐng)導(dǎo)的支持是不夠的，還需要培訓(xùn),、實踐,、交流,、學(xué)習(xí)等，更需要全體參與人員增強(qiáng)理論水平,、參與精益生產(chǎn)的改善,、取長補(bǔ)短，樹立節(jié)約型意識,。

由此可見，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式,，同時又是一種理念,，一種文化,。只有當(dāng)它的各個因子都成為“專職”的時候,，才能發(fā)揮她固有的效能,。

精益生產(chǎn)心得體會500字 精益生產(chǎn)心得體會一句話篇五

1973年爆發(fā)了第二次世界大戰(zhàn)之后最嚴(yán)重的世界性經(jīng)濟(jì)危機(jī)——第一次石油危機(jī)。日本經(jīng)濟(jì)出現(xiàn)了零增長的局面,，幾乎所有的企業(yè)都被逼到了虧損的境地,，惟有豐田汽車公司例外。這說明了豐田公司有一種抗拒風(fēng)險的強(qiáng)有力的方法,，這就是豐田生產(chǎn)方式——精益生產(chǎn),。精益生產(chǎn)是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，又是一種理念,、一種文化。實施精益生產(chǎn)方式j(luò)it就是決心追求完美,、追求卓越,，就是精益求精,、盡善盡美，為實現(xiàn)七個零的終極目標(biāo)而不斷努力,。它是支撐個人與企業(yè)生命的一種精神力量,，也是在永無止境的學(xué)習(xí)過程中獲得自我滿足的一種境界。

為全面深入開展精益生產(chǎn)管理工作,，把精益生產(chǎn)管理工作扎實有效地落實到每一個崗位,，讓每一個員工都能建立精益生產(chǎn)的新理念，并將這一理念形成一種習(xí)慣融入到具體工作之中,，為公司創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)效益,，我廠積極的響應(yīng)并參加了公司舉辦的為期兩個月的精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)學(xué)習(xí)。通過學(xué)習(xí),，使我廠人員深層次的了解了集團(tuán)公司精益生產(chǎn)管理體系的基本概念,、各項條款及體系中的各個模塊的具體實施辦法和要求，并且使我們掌握了精益生產(chǎn)管理的新理念,，并將這一理念應(yīng)用到工作當(dāng)中,，實現(xiàn)了低成本高效率。

同時為全面開展精益生產(chǎn)活動,，將精益理念深入貫徹到工作當(dāng)中,，公司人員努力查找不精益問題，研究思考如何改善落實精益生產(chǎn),，我們從以下幾個方面做出了一定的精益改革：

一,、技術(shù)方面

1、重新對木制產(chǎn)品鑄件重量進(jìn)行核算,、稱重,，減少損失。

2,、編制合理的產(chǎn)品工藝卡,，杜絕工序間的不良銜接，提高生產(chǎn)效率。

3,、對原有的木制產(chǎn)品設(shè)備進(jìn)行設(shè)計改造,，提高產(chǎn)品的使用性能，滿足客戶要求,，增加銷售額,，提高設(shè)備的市場占有率。

4,、精確合理的預(yù)算材料,，降低材料消耗。

二,、質(zhì)量方面

1,、開展為期百日的“消除八害，制造精品”質(zhì)量整頓活動,，提高產(chǎn)品質(zhì)量,，降低廢次品率，節(jié)約生產(chǎn)成本,。

2,、嚴(yán)格執(zhí)行收件檢驗制度，避免產(chǎn)品的批量廢次品,。

3,、加強(qiáng)對檢驗人員的業(yè)務(wù)、素質(zhì)培訓(xùn),，提高檢驗員的業(yè)務(wù)能力,，減少產(chǎn)品漏檢、錯檢,，降低不必要的生產(chǎn)浪費(fèi),。

4、嚴(yán)把材料入廠檢驗關(guān),，未經(jīng)復(fù)驗合格的材料禁止使用,，并且標(biāo)識清晰，嚴(yán)防混料現(xiàn)象發(fā)生,，避免不必要的材料,。

三、采購方面

1,、堅持每天對鋼材等主要材料市場價格進(jìn)行了解,，時時掌握主要材料市場價格動態(tài)。

2,、堅持對重要的原材料價格和性能等信息進(jìn)行管理匯總,。

3,、采購前進(jìn)行市場比價，同等質(zhì)量產(chǎn)品選擇價格最低廠家,。

4,、對于不常用的板料采用成型下料進(jìn)行定貨減少庫存。

5,、對于價格比較高的合金鋼原料采用減小尺寸規(guī)格和倍尺定料,。

6、對于一部分鍛件改用圓鋼代用,。

四、物料管理

1,、標(biāo)準(zhǔn)件發(fā)放改變以前的領(lǐng)用方式,，設(shè)備標(biāo)準(zhǔn)件的領(lǐng)用，庫房按照標(biāo)準(zhǔn)件領(lǐng)用單進(jìn)行發(fā)放,。

2,、普通刀頭改變以前的換取方式，由材料員根據(jù)當(dāng)月完成工時定數(shù)量,，按片舊換新的方式,。

3、刀具管理,，數(shù)控刀具磨損后,，修復(fù)以后在粗加工中使用。

4,、工量具管理報廢由專業(yè)人員鑒定,，由人為原因的進(jìn)行經(jīng)濟(jì)處罰。

5,、工具由修理人員開展工具的定期檢查和修復(fù)工作,。

6、曬圖和復(fù)印采用副總經(jīng)理審批的手續(xù),。

五,、設(shè)備、設(shè)施管理方面

1,、每天對現(xiàn)場設(shè)備進(jìn)行檢查,，重點設(shè)備每周專人檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理,。

六,、能源管理方面

1、水,、電方面加強(qiáng)宣傳教育,，落實考核制度,，對水、電設(shè)施每天檢查是否正常,，發(fā)現(xiàn)問題及時處理,，每月對總的水、電消耗進(jìn)行對比,，對不合理高出的消耗查找原因,，解決處理。

2,、油類發(fā)放由過去的隨意發(fā)放,，改成每天定量發(fā)放，查看每周平均消耗,。

通過這些方面的整改,，我廠初步實現(xiàn)了低成本高效率的生產(chǎn)目標(biāo)。

同時,，我廠近期更是開展了“雙百工程”的活動,，號召每一位員工從點滴做起，在一年之內(nèi),，完成節(jié)約百萬的目標(biāo),。在領(lǐng)導(dǎo)的大力倡導(dǎo)下，公司員工積極響應(yīng),，目前已經(jīng)完成了一半以上的任務(wù),。喜人的成果，使我們堅定了精益生產(chǎn)的理念,。

小試牛刀,，成績斐然?？梢?，精益生產(chǎn)確實是一種降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)利潤和提高企業(yè)競爭力的行之有效的方法,。因此,，在日趨激烈的市場競爭體系下，我們就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫,。而現(xiàn)在對于精益生產(chǎn)我們只是邁出萬里長征的第一步,，所以擺在我們面前的將會是一段難及慢長的歷程，是一段持續(xù)改進(jìn)的過程,。但是我們相信,，只要我們堅持不懈的做下去，企業(yè)的精益之路將不會遙遠(yuǎn),，我們的公司必將會有一個美好的發(fā)展,，必將會為強(qiáng)企富民做出更加突出的貢獻(xiàn)!